Mis põhjustab viskoossust pihustuskuivati kuivatamisel… Kuidas kontrollida
Kokkuvõte:
Pihustuskuivatatud toit jaguneb kahte kategooriasse: mittekleepuv ja viskoosne. Mittekleepuvaid koostisosi on lihtne kuivalt pihustada, kuivati lihtne disain ja lõplik pulber voolab vabalt. Mittenakkuvate materjalide näideteks on munapulber, piimapulber, lahused ja muud maltodekstriinid, kummid ja valk. Kleepuva toidu puhul on tavalistes pihustuskuivatustingimustes kuivamisprobleem. Kleepuv toit kleepub tavaliselt kuivati seina külge või muutub kuivatuskambrites ja transpordisüsteemides kasutuks kleepuvaks toiduks, millel on väikesed tööprobleemid ja toote saagis. Suhkur ja happelised toidud on tüüpilised näited.
Viscos on nähtus, mida kohtab glükoolhapperikaste toiduainete kuivatamise protsessis. Pulbri viskoossus on omamoodi ühtekuuluvuse adhesiooni jõudlus. See võib seletada osakeste ja osakeste viskoossust (ühtekuuluvustunnet) ja osakeste seina viskoossust (adhesiooni). Pulbriosakeste sidumisjõu mõõt on tingitud selle sisemistest omadustest, mida nimetatakse kohesiooniks, moodustades pulbrikihis masse. Seetõttu peaks jõud, mis peab pulbriaglomeraadist läbi murdma, olema suurem kui kohesioon. Adhesioon on liidese jõudlus ja pulbriosakesed järgivad pihustuskuivatusseadmete trendi. Kohesioon ja adhesioon on peamised parameetrid kuivatus- ja kuivamistingimuste kujundamisel. Pulbriosakeste pinna koostis vastutab peamiselt viskoossuse eest. Pulbriosakeste pinnamaterjalide ühtekuuluvus- ja adhesioonitendents on erinev. Kuna kuivatamine nõuab suure koguse lahustunud aine ülekandmist osakeste pinnale, on see lahtiselt. Pihustuskuivatamisel suhkrurikaste toiduainete puhul võivad koos eksisteerida kaks viskoossuse karakteristikku (kohesioon ja adhesioon). Osakeste vaheline viskoossus on fikseeritud vedelikusildade, liikuvate vedelikusildade, molekulidevaheliste mehaaniliste ahelate ning elektrostaatilise gravitatsiooni ja tahkete sildade moodustumine. Peamiseks seinapulbriosakeste nakkumise põhjuseks kuivatuskambris on materjalide kadu suhkru ja happerikaste toiduainete pihustuskuivatamisel. Kui puudrit pikemalt hoida, kuivab see seinal ära.
See viib viskoossuseni
Spalverikas toidukuivatuspulber taaskasutus pihustuskuivatustehnoloogia. Madala molekulmassiga suhkrud (glükoos, fruktoos) ja orgaanilised happed (sidrunhape, õunhape, viinhape) on väga väljakutsed. Väikemolekulaarsed ained, nagu kõrge veeimavus, termoplastsus ja madal klaasistumise üleminekutemperatuur (Tg), aitavad kaasa viskoossusprobleemidele. Pihustuskuivatamise temperatuur on kõrgem kui Tg20°C. Enamik neist komponentidest moodustab viskoossel pinnal pehmeid osakesi, põhjustades pulbri viskoossust ja lõpuks pulbri asemel pastastruktuuri. Selle molekuli suur molekulaarne liikuvus on tingitud selle madalast klaasistumise üleminekutemperatuurist (Tg), mis põhjustab viskoossusprobleeme pihustuskuivatites, mis on tavaliselt temperatuuril populaarsed. Klaasi muundamistemperatuuri ja amorfse faasi muundamise temperatuuri peamised omadused. Klaasistumissündmus toimus kõvas tahkes amorfses suhkrus, mis muutus pehme kummist vedelaks faasiks. Pinnaenergia ja täisklaas on madala pinnaenergiaga ja ei nakku madala energiatarbega tahketele pindadele. Tänu klaasist kummile (või vedelikule) saab materjali pinda tõsta ning alata molekuli ja tahke pinna vastastikmõju. Toidu kuivatamisel on toode vedelas või kleepuvas olekus ja vedel/kleepuv toit, mis eemaldab plastilise aine (vee), muutub klaasiks. Kui toiduainete tooraine ei muutu kõrgest kuivatustemperatuurist klaasjas temperatuurist, säilitab toode kõrge energiaviskoossuse. Kui sellist toitu puudutada suure energiasisaldusega tahke pinnaga, kleepub see selle külge või kleepub selle külge.
Viskoossuse reguleerimine
Viskoossuse vähendamiseks on palju materjaliteaduslikke ja protsessipõhiseid meetodeid. Materjaliteaduse põhimeetodid hõlmavad materjale, mis sisaldavad suure molekulmassiga vedelaid kuivatamislisandeid, et tõsta temperatuuri väljaspool klaasistamist, ning protsessipõhised meetodid hõlmavad mehaanilise kambri seinu ja põhjasid.
Postitusaeg: 22.02.2024